Temat: Projekt organizacji procesu produkcyjnego - proces szycia klasycznych spodni męskich

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


SPIS TREŚCI

 

 

1. algorytm przebiegu procesu produkcyjnego....... 3

2. charakterystyka procesu produkcyjnego............. 4

3. schemat stuktury organizacyjnej wydziału produkcyjnego  11

4. charakterystyka wydziału produkcyjnego......... 12

5. obliczenie podstawowych wielkości metodą wskaźnikową     13

6. Charakterystyka wybranego stanowiska roboczego        18

7. rysunek zagospodarowania przestrzennego wydziału pracy 23

8. LITERATURA ....................................................................................... 29

 

 

 

 


1. algorytm przebiegu procesu produkcyjnego

 

 

 

 



2. charakterystyka procesu produkcyjnego

 

1) Przedmiot produkcji

Przedmiotem produkcji są klasyczne spodnie męskie z wełny.

­         Sposób zapięcia spodni: zamek błyskawiczny, hak, guzik i dziurka

­         Rodzaj kieszeni bocznych: nieodcinane i skośnie stębnowane

­         Rodzaj kieszeni tylnej: dwie wypustki, zapięta na guzik.

 

Kieszenie boczne i tylne są lamowane. W pasek wszyte są podtrzymywacze w ilości 8 sztuk.

U dołu nogawek spodni mankiety. W tyle występują 2 zaszewki, w przodzie - 2 zakładki.

 

2) Opis materiałów i surowców do produkcji.

Tkaniny:

a) Tkanina wierzchnia - wełna

b) Kieszeniówka - bawełna

c) Kolanówka - jedwab sztuczny.

 

Dodatki:

a) Gurt spodniowy                          f) Guziki

b) Klejonka                                               g) Nici

c) Klejonka perforowana                h) Wszywka rozmiarowa

d) Taśma spodniowa                     i) Wszywka pielęgnacyjna

e) Haki, haftki

 

 


3) Opis maszyn i urządzeń niezbędnych w procesie

 

Stębnówki firmy Juki

a) 2-igłowe płaskie

LH – 3128 SF - do szycia materiałów  lekkich i średnich.

 

Dane techniczne:

­         możliwość szycia kieszeni

­         transport igłowo-ząbkowy

­         max.3000 ścieg/min.

­         dł. ściegu do 5mm

 

b) łańcuszkowe - 1-igłowe

Typ MH 481 U - do szycia materiałów lekkich i średnich narażonych na rozciąganie oraz do łączenia tkanin.

Dane techniczne:

­         transport igłowo-ząbkowy

­         ścieg łańcuszkowy - max. 4500 ścieg/min.

­         dł. ściegu do 5 mm

­         centralne smarowanie .

 

Stoły prasowalnicze serii LW 77 firmy PROTOMET.

Dane techniczne:

­         wym. płyty prasującej - 1060 x 320 mm

­         moc silnika wentylatora - 0,55 kW

­         wys. płyty prasującej 800-880 mm

­         zasilanie - 220/380 i 50 Hz

­         moc całkowita - 1,05 kW.

 

Żelazko elektryczne parowe TYP LY 167 firmy PROTOMET.

Dane techniczne:

­         Zasilanie                                   - 220 V, 50 Hz

­         Moc                                           - 1000 W

­         Zapotrzebowanie pary             - ok. 1,2 kg/h

­         Masa                                         - 2,1 kg

­         Ciśnienie pary zasilającej        - 0,1-0,5 Mpa

­         Zakres regulacji temp.             - 100-2200C

 

Żelazko LY 167 posiada sterowanie pośrednie wypływem pary poprzez elektrozawór umieszczony na wytwornicy lub przystawce parowej. Naciśnięcie przycisku umieszczonego z boku rękojeści żelazka powoduje zadziałanie elektrozaworu i przepływ pary ze źródła pary do stopy żelazka.

 

Overlocki serii 3600 (do 6000 ścieg/min)

TYP MO-3614 E - do szycia mat. lekkich i średnich

­         4-ro nitkowy

­         szer. obrzucania - 4 mm

­         rozstaw igieł - 2 mm

­         centralne smarowanie.

 

Overlocki serii 3700 (do 6500-7000 ścieg/min)

MO-3704 B - do szycia mat. lekkich i średnich

­         3-nitkowy

­         szer. obrzucania 1,6-6,4 mm

­         centralne smarowanie.

 


Maszyny specjalistyczne

a) Guzikarki

Typ MB-372 U

­         1-nitkowe

­         prędkość szycia 1500 ścieg/min

­         średnica guzika 10-28 mm

­         możliwość szycia na stopce

­         odległość między otworami 2,5-6 mm

­         ilość ściegów na cykl - 8, 16, 32 lub 6, 12, 24.

 

b) Dziurkarki

TYP MEB - 1891

­         2 nitkowa

­         ścieg łańcuszkowy

­         dł. dziurki 10-40 mm

­         szer. ściegu 2,6-3,4 mm

­         gęstość ściegu 6-16 ścieg/cm

­         smarowanie knotowe.

 

c) Ryglówki

TYP LK-1850 FU

­         2 nitkowa

­         max. prędkość szycia 2300 ścieg/min

­         42 ściegi/cykl

­         dł. rygla 8-16 mm

­         szer. rygla 1,5-3 mm

­         automatyczne obcinanie nici

­         centralne smarowanie.

 

Klejarki

a) Model 1150 x 400

­         powierzchnia klejenia 115 x 40 cm

­         zasilanie 220/380 V

­         pobór mocy 3000 W

­         temperatura 0-2500C

­         czas klejenia 0-30 sek.

­         waga netto 60 kg

 


4) Opis czynności roboczych w procesie.

Do czynności roboczych można zaliczyć kolejno:

1.    Rysowanie tkaniny wierzchniej.

2.    Nakładanie tkaniny wierzchniej.

3.    Krojenie tkaniny wierzchniej i dodatków.

4.    Obrzucenie nogawek.

5.    Odszycie zaszewek w nogawkach tylnych.

6.    Sprasowanie zaszewek w tyle.

7.    Uszycie listewek: lewej i prawej.

8.    Uszycie podtrzymywacza pasa.

9.    Odszycie kieszeni tylnej.

10.          Naszycie nakładki na worek kieszeni tylnej.

11.          Naszycie podkładki na worek kieszeni tylnej.

12.          Przestębnowanie kieszeni bocznych.

13.          Naszycie paspli kieszeni bocznych.

14.          Zamknięcie kieszeni.

15.          Zeszycie worków kieszeniowych na overloku.

16.          Zeszycie szwów bocznych i krocznych.

17.          Wszycie listewki prawej i lewej.

18.          Wszycie zamka.

19.          Wszycie paska.

20.          Przyszycie gurtu.

21.          Zszycie szwa siedzeniowego.

22.          Zaprasowanie paska.

23.          Fastrygowanie dołu spodni.

24.          Stębnowanie listewki i ryglowanie podtrzymywacza.

25.          Stębnowanie paska.

26.          Naszycie etykiety na gurcie.

27.          Podszycie dołu spodni na podszywarce.

28.          Naszycie taśmy na dwuigłówce.

29.          Wszycie rygli w kieszeniach.

30.          Wbicie haka.

31.          Wbicie haftki.

32.          Wyszycie dziurek.

33.          Przyszycie guzików.

34.          Wyprasowanie spodni na gotowo.

35.          Kompletowanie.

36.          Czyszczenie spodni.

 


3. schemat stuktury organizacyjnej wydziału produkcyjnego

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


SCHEMAT ORGANIZACYJNY WYDZIAŁU KROJOWNI

Brygadzista

 
 

 

Krojczynie

 

Nakładaczki

 
 

 

 

 


a) Zakres czynności na stanowisku kierownika produkcji.

1.    Nadzór nad całością produkcji.

2.    Podejmowanie decyzji w sprawach dotyczących produkcji.

3.    Nadzór nad jakością i terminowością i wydajnością produkcji.

4.    Bezpośrednie kierownictwo nad pracownikami produkcyjnym.

5.    Dbałość o porządek i dyscyplinę pracy.

6.    Ścisła współpraca z technologiem.

 

b) Zakres czynności na stanowisku brygadzisty

1.    Bezpośredni nadzór nad pracownikami.

2.    Organizowanie pracownikom pracy oraz dostarczanie im potrzebnych narzędzi i materiałów.

3.    Dbałość o porządek i dyscyplinę pracy.

4.    Dbanie o jakość i wydajność produkcji.

5.    Zabezpieczanie narzędzi i plombowanie pomieszczeń produkcyjnych po skończeniu pracy.

6.    Rozliczanie materiałów zużytych do produkcji.

7.    Wykonywanie wszelkich innych poleceń bezpośredniego przełożonego i kierownika zakładu.

 

4. charakterystyka wydziału produkcyjnego

 

Typ produkcji można określić jako produkcję seryjną. Umożliwia ona zastosowanie nowoczesnych maszyn i zrządzeń. Stwarza możliwości wprowadzenia mechanizacji i automatyzacji oraz - zwłaszcza przy długich seriach - możliwość przy długich seriach - możliwość opracowania odpowiedniej technologii. Ponadto skraca się znacznie cykl produkcyjny. Dłuższy okres wytwarzania stwarza pracownikom możliwość uzyskania wielkiej wprawy w wykonywaniu poszczególnych elementów, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu wykonywania operacji, podniesienia wydajności pracy i jakości wyrobu. Jednym z podtypów produkcji seryjnej jest produkcja wielkoseryjna polegająca na wytwarzaniu najmniej przez miesiąc wielkiej ilości tej samej odzieży, na którą istnieje stale duże zapotrzebowanie, czyli powyżej 500 szt. wyrobu. Opisywany proces wytwarzania spodni klasycznych odbywa się wg produkcji wielkoseryjnej. Został w tym przypadku zastosowany podwieszony transport międzystanowiskowy.

Produkcja odbywa się wg systemu potokowego ze zsynchronizowanymi grupami obróbkowymi.

Potokowe (taśmowe) linie produkcyjne charakteryzują się powiązaniem uszeregowanych liniowo stanowisk, urządzeniem transportowym.

Linia produkcyjna wyposażona w stanowiska ręczne i maszynowe charakteryzuje się odpowiednim ustawieniem stanowisk ręcznych i maszynowych wg kolejności wykonywania operacji.

Praca na poszczególnych stanowiskach powiązana jest w czasie. Cechą charakterystyczną jest ciągły przepływ obrabianych przedmiotów przez stanowiska.

 

5. obliczenie podstawowych wielkości metodą wskaźnikową

 

a) Obliczenie wielkości powierzchni wydziału produkcyjnego

Wzór na pow. produkcyjną:

Pp = io ´ fo ´ in ´ fn

gdzie:

io - liczba maszyn

fo - jednostkowa pow. prod. stanowiska maszynowego

in - liczba stanowisk ręcznych

fn - jednostkowa pow. prod. stanowiska ręcznego

 


b) Obliczenie liczby pracowników wydziału.

Mr ³ Zr

gdzie:

Mr - możliwość obciążenia pracowników

Zr - zadanie produkcyjne

 

Mr = Fr ´ nr

gdzie:

Fr - fundusz czasu jednego pracownika


nr - liczba pracowników

gdzie:

tr - normatywna roboczochłonność jednego wyrobu

jr - współcz. korygujący normatywną roboczochłonność

I - zadany program produkcji wyrobów

 


Przedstawiając do powyższej nierówności:

 


Mając do dyspozycji obliczoną liczbę pracowników:


 

Współczynnik obciążenia pracowników zadaniem produkcyjnym wynosi:

gdzie:

I = 4000 [szt/rok]

Zr = 1 [szt/godz]

= przyjmując 1,4

Fr = 2000 [h/rok]

= 25 [osób]

 

c) Fundusz czasu pracy kalendarzowy (Fk)

 

Fk = 24 K (h)

 

K - liczba dni w roku

dla

K = 365 ‘Fk wynosi 8760 godz.

Uwzględniając niedzielę, święta, wolne soboty, krótszy czas pracy w soboty oraz liczbę zmian obliczamy fundusze nominalne dla 1998 K = 365.

 

Fk = 24 x 365 = 8760

 

d) Nominalny fundusz czasu stanowiska (Fns)

 

Fns = [(K - N - SW) 8 – 2So – 6SW] Z

 

K - liczba dni w roku

N - liczba niedziel w roku

Sw - liczba świąt

So - liczba sobót

Sw - liczba sobót wolnych

Z - liczba zmian pracy stanowiska

 

dla 1998

K - 365

N = 52

Sw = 8

So = 52

Swo = 37

Z = 2 zmiany

 

Fns = [(365 – 52 - 8) 8 – 2 ´ 52 – 6 ´ 37] 2 = 4228

 

e) Nominalny fundusz czasu pracy pracownika (Fnr)

 

Fnr = (K - N - Sw) x 8 - 2So - 6 Sw

 

Oznaczenia jak wyżej.

Nominalne fundusze czasu stanowiska i pracownika różnią się jedynie liczbą zmian pracy. Stanowisko w okresie pracy podlega planowanym remontom, nieprzewidzianym, awario, a również pracownik korzysta z urlopów wypoczynkowych, okolicznościowych, zwolnień lekarskich itp. Ze względu pow. okoliczności obliczamy odp. efektywne fundusze czasu.

 

Fnr = (365 - 52 - 8) x 8 – 2 ´ 52 - 6 ´ 37 = 2114

 

Efektywny fundusz czasu pracownika (Fer)

 

Fer =  Fnr  ´ hr

 

gdzie hr - współcz. przyjęty do obliczeń, uwzgl. nieobecność pracownika w pracy

 

f) Efektywny fundusz czasu stanowiska

 

Fes =  Fns  ´ hs

gdzie:

hs - współcz. uwzgl. przestoje stanowisk

 

g) Zapotrzebowanie na energię

Zapotrzebowanie na energię produktu:

 

Ep = io wm am Fem [kWh/rok]

gdzie:

Ep - en. produktu

io - liczba maszyn na wydziale

wm - średnia moc silników maszyn [kW/maszynę]

am - współcz. wykorzystania mocy zainstalowanych, silników

Fem - efektywny fundusz czasu pracy maszyny [kW/rok]

 

Oświetlenie

Eo = P ´ Wo ´ ao ´ T´ 10-3

T - czas oświetlenia

Eo - energia oświetlenia

P - pow. przemysłowa wydziału [m2]

Wo - średnia moc produktów oświetl.

ao - współcz. wykorzystania mocy pkt. oświetleniowych

 

h) Całkowita energia wydziału

E = Ep + Eo

 

6. Charakterystyka wybranego stanowiska roboczego

 

Stanowisko krojenia tkaniny wierzchniej i dodatków - podział powierzchni stanowiska roboczego na elementy składowe.

Za stanowisko robocze uważa się najmniejszą komórkę produkcyjną, pomocniczą lub usługową przedsiębiorstwa, której obsada - człowiek wykonuje samodzielnie zadanie w określonym miejscu i otoczeniu, za pomocą określonego wyposażenia, na określonym z góry czasie i z góry określoną metodą. W skład powierzchni stanowiska roboczego (Pps) wchodzi szereg powierzchni cząstkowych o różnym przeznaczeniu.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Rodzaje powierzchni

§        powierzchnia podstawowa Pfp

§        powierzchnia operacyjna Pfo

§        powierzchnia obsługi Pfk

§        powierzchnia składowania Pfm

 

 

Biorąc pod uwagę opisywane stanowisko robocze - krojownię, wyróżnia się następujące rodzaje powierzchni funkcjonalnych:

 

Pfp - powierzchnia podstawowa - obejmuje rzut poziomy urządzenia technologicznego (szafa sterownicza, podajniki itp.). Zalicza się do niej również powierzchnię zajmowaną chwilowo przez ruchome, części urządzenia w skrajnych położeniach (wrzeciona wiertarek, promieniowych, stoły frezarek itp.).

Pfo - powierzchnia operacyjna - obejmuje miejsca niezbędne do prawidłowego wykonywania czynności technologicznych przez operatora i ustawiacza, podręcznego przechowywania narzędzi, przyrządów pomiarowych, dokumentacji warsztatowej, transportu pośredniego w obrębie stanowiska.

 

Pfk - powierzchnia obsługi - przeznaczona jest na wykonywanie czynności, bieżącej konserwacji i smarowania, usuwania wiórów, czyszczenia itp.

Przyjmuje się, iż minimalną wielkość tej powierzchni wyznacza linia odległa o 800 mm od linii obrysu rzutu poziomego urządzenia.

 

Pfn - powierzchnia składowania - przeznaczona jest do przechowywania międzyoperacyjnego zapasu części przed i po obróbce.

 

a) Materiały i narzędzia stosowane na stanowisku roboczym - krojownia.

 

a)    tkanina wierzchnia (wełna)

b)    klejonka

c)    szablony i wzorniki

d)    miary krawieckie

e)    przymiary krawieckie

f)      mydło krawieckie

g)    nożyce krawieckie

h)    szpilki.

 

b) Czynności wykonywane na stanowisku roboczym - krojownia

1)    Rysowanie tkaniny wierzchniej.

2)    Nakładanie tkaniny wierzchniej.

3)    Przekrawanie lagi

4)    Krojenie tkaniny wierzchniej.

5)    Rysowanie tkaniny wierzchniej.

6)    Krojenie dodatków.

7)    Szykowanie spodni.

 

c) Obliczanie powierzchni stanowiska roboczego.

Wielkość powierzchni stanowiska roboczego Pps ustala się wg wzoru:

 

Pps = Pfp (1 + gk + go + gn + gt + gm) gx [m2]

gdzie:

Pfp - powierzchnia podstawowa zajmowana przez urządzenie technologiczne

gk - współczynnik uwzględniający powierzchnię dla prawidłowej konserwacji i utrzymania urządzenia w czystości

go - współczynnik uwzględniający powierzchnię pracy operatora urządzenia

gn - współczynnik uwzględniający powierzchnię przechowywania przyrządów obróbkowych i narzędzi

gt – współczynnik uwzgl. powierzchnię transportową

gm - współczynnik uwzgl. pow. magazynową części do i po obróbce

gx - współcz. uwzgl. pokrywanie się powierzchni pełniących różne funkcje

 

Czyli powierzchnia stanowiska roboczego wynosi

Pps = Pfp (1 + 0,40 + 3,60 + 0,30 + 1,20 + 0,6) 0,5

Pps = 3,55 Pfp [m2]

d) Obliczenie wydajności stanowiska roboczego

Wydajność stanowiska roboczego to średnia liczba właściwej jakościowo produkcji, jaką można wykonać na danym stanowisku w założonych warunkach techniczno-organizacyjnych.

 

Wydajność roczną stanowiska roboczego można obliczyć wg wzoru:

Wr = Wekspl. (365 - Tp ) Kz ´ El

 

gdzie:

Wekspl. - wydajność eksploatacyjna maszyn

Tp - czas przestoju maszyn w roku

Kz - współczynnik zmianowości

El - okres naprawy maszyny

 

Wekspl. = C ´ A ´ r ´ St ´ Sw

 

gdzie:

A - współczynnik

C - przelicznik jednostkowy

r - prawdopodobieństwo, że maszyna pracuje

Sp - współczynnik technologiczny

Sw - współczynnik wykonania pracy

 

 


7. rysunek zagospodarowania przestrzennego wydziału pracy

 

W strukturze produkcyjnej wydziałów mechanicznych występują wydzielone organizacyjnie zespoły stanowisk roboczych, tworzących komórki produkcyjne pierwszego stopnia (KP1), nazywane gniazdami lub liniami produkcyjnymi. Gniazda składają się zazwyczaj z kilkunastu do dwudziestu kilku stanowisk, którymi kieruje mistrz. Pod względem specjalizacji struktury produkcyjnej wyróżnia się:

­         gniazda przedmiotowe,

­         gniazda technologiczne,

­         gniazda technologiczno-przedmiotowe.

Gniazda przedmiotowe obejmują zespół stanowisk roboczych umożliwiających realizację procesów technologicznych określonej klasy części (kół zębatych, tarcz, korpusów itd.). W zależności od liczby operacji wykonywanych poza gniazdem wyróżnia się gniazda przedmiotowe zamknięte i przedmiotowe otwarte. Pierwsze z nich realizują komplet operacji przewidzianych w procesie technologicznym obrabianych części. W drugim przypadku część operacji wykonywana jest w kooperacji (obróbka cieplna, powierzchniowa itp.). Przyjmuje się, iż gniazdo nie zatraca charakteru przedmiotowego, gdy poza nim wykonywanych jest do 15 % ogólnej liczby operacji.

Gniazda technologiczne grupują stanowiska robocze o podobnej charakterystyce technologiczno-eksploatacyjnej. Wykonywane są w nich operacje technologiczne charakterystyczne dla poszczególnych metod obróbki wiórowej (wiercenie, frezowanie, szlifowanie itd.). Wyrazem specjalizacji gniazd technologicznych jest ich podział, w ramach tej samej metody obróbki, ze względu na wielkość obrabianych części (gniazdo tokarek lekkich, gniazdo tokarek ciężkich itd.).

Gniazda technologiczno-przedmiotowe składają się w części z jednorodnych technologicznie stanowisk, wykonujących operacje podobne, oraz z grupy stanowisk wykonujących pełny proces technologiczny.

Skład, ustawienie obrabiarek oraz przebieg obrabianych części w zależności od specjalizacji struktury przedstawiono na rys. 2.1.

Przebieg produkcji w gniazdach może odbywać się w formie organizacji niepotokowej lub potokowej. Potokowa forma organizacji produkcji charakteryzuje się:

­         ścisłym przydziałem detalooperacji do stanowisk roboczych (każda detalooperacja jest związana z określonym egzemplarzem obrabiarki w gnieździe),

­         ściśle określonym harmonogramem rytmicznie powtarzalnego przebiegu produkcji (terminy rozpoczynania i kończenia detalooperacji są ustalone w harmonogramie i następują zgodnie z przyjętym okresem powtarzalności).

Potokowa forma organizacji występuje w gniazdach o strukturze przedmiotowej. Forma niepotokowa charakteryzuje się brakiem powtarzalności produkcji, dyspozytorskim przydziałem operacji do stanowisk na podstawie bieżącego obciążenia obrabiarek. Stanowiska wykonują różne, przypadkowo przydzielone operacje. Forma niepotokowa jest typowa dla gniazd o strukturze technologicznej, może również występować w gniazdach przedmiotowych.

W ramach niniejszego referatu przedstawiamy gniazdo o strukturze przedmiotowej i potokowej formie organizacji produkcji.

 

 

 

 

Objaśnienie do schematu wydziału produkcyjnego

Zestawienie operacji i maszyn

 

1. overlock 3 nitkowy                          - obrzucanie nogawek

2. overlock 3 nitkowy                          - obrzucanie nogawek

3. stębnówka 1 igłowa                         - odszycie zaszewek

4. stół i żelazko                                  - rozprasowywanie zaszewek

5. stębnówka 2-igłowa                        - podtrzymywacze

6. stębnówka 1 igłowa                         - przedłużacz listewki, poł. listewek

7. stębnówki 1 igłowe                          - wypustki kieszeni bocznych

9. stębnówka 1 igłowa                         - stębnowanie kieszeni bocznych

10. stębnówka 1 igłowa                       - mocowanie podkładów k. bocznych

11. overlock 5 nitkowy                        - zeszycie worków

12. stębnówka 1 igłowa                       - odszycie kieszeni tylnich

13. stębnówka 1 igłowa                       - mocowanie rożków k. tylnych

13a. stębnówka 1 igłowa            - mocowanie rożków k. tylnych

14. stębnówka 1 igłowa                       - zeszycie boków

15. stębnówka 1 igłowa                       - stębnowanie boków

16. stębnówka 1 igłowa łańc.               - zeszycie kroków

17. stół prasowalniczy                        - rozprasowanie boków

18. stębnówka 1 igłowa                       - mocowanie worków, doszycie listewki

19. stębnówka 1 igłowa                       - doszycie paska

20. stębnówka 1 igłowa                       - doszycie paska

21. stębnówka 1 igłowa                       - doszycie gurtu

22. stębnówka 1 igłowa                       - zeszycie siedzenia

23. stębnówka 2 igłowa                       - rezerwa do stębnowania boków

24. stół prasowalniczy                        - prasowanie góry spodni

25. stół prasowalniczy                        - prasowanie góry spodni

26. stębnówka 1 igłowa                       - zamocowanie listewki lewej

27. praski do haków                           - wbijanie haków

28. stębnówka 2 igłowa                       - stębnowanie listewki

29. stębnówka 1 igłowa                       - stębnowanie paska

31. ryglówka                             - rygle przy podtrzym. i kieszeni

32. ryglówka                             - rygle przy podtrzym. i kieszeni

33. dziukarka                                     - dziurki w pasku i kieszeni tylnej

34. stębnówka 2 igłowa                       - podszycie dołów

36. guzikarka                                     - mocowanie mankietów, doszycie guzika

37. oczyszczanie, odbiór

38. stół do lagowania

39. stół krojczy

40. maszyna do prasowania góry spodni

41. maszyna do prasowania dołów spodni

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Literatura

 

1.    Technologia krawiectwa

Zofia Rębowska

Wyd. Szkolne i Pedagogiczne Warszawa 1974 r.